真空除氧器，三位一體真空電化學(xué)除氧器制造工藝改進(jìn)與質(zhì)量控制。以某火電項目除氧器為例，介紹了在真空除氧器生產(chǎn)制造過(guò)程中，從工藝與管理角度采取的質(zhì)量改進(jìn)控制手段，尤其是重點(diǎn)闡述了環(huán)縫焊接質(zhì)量管理與筒身母管制造工藝改進(jìn)的相關(guān)措施。

以某火電項目真空除氧器制造經(jīng)驗為例，產(chǎn)品內徑ϕ４８００ｍｍ，壁厚３０ｍｍ，總長(cháng)約５００００ｍｍ，簡(jiǎn)述除氧器類(lèi)薄壁產(chǎn)品在制造過(guò)程出現的問(wèn)題、所采取的改進(jìn)措施及改進(jìn)遙遙。

１、真空除氧器，三位一體真空電化學(xué)除氧器筒身板材投料

該真空除氧器單節筒身周長(cháng)遙遙過(guò)１５０００ｍｍ，板寬３０００～４０００ｍｍ不等，由兩張鋼板拼接而成。在平鋪階段占用面積大，非該工序操作人員為通行方便易從鋼板上踩踏穿行，導致鋼板在縱縫焊接和焊縫坡口氣割過(guò)程中，筒身拼版因踩踏而出現抖動(dòng)，造成質(zhì)量不穩定，焊接出現夾渣、氣割割傷坡口等。針對這一生產(chǎn)現象，結合公司市場(chǎng)除氧器生產(chǎn)訂單不斷的情況下，作出明確管理要求

１）劃定真空除氧器前期工序作業(yè)區，在生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程中拉上防護圍擋，杜遙遙非作業(yè)人員從作業(yè)區穿行。

２）計劃員提前計劃排產(chǎn)，遙遙真空除氧器筒身板材投料過(guò)程穩定、連續，遙遙在短時(shí)間內完成前期所有或階段遙遙投產(chǎn)，及時(shí)撤銷(xiāo)作業(yè)區，為其他產(chǎn)品騰出生產(chǎn)空間，以便其他產(chǎn)品生產(chǎn)轉序。

３）對員工開(kāi)展質(zhì)量和安全生產(chǎn)意識教育，要求員工沿綠遙遙通道同行，嚴禁踩踏產(chǎn)品通行，不得影響他人生產(chǎn)操作。

２真空除氧器筒身環(huán)縫焊接

２.１環(huán)縫焊接質(zhì)量問(wèn)題真空除氧器筒身環(huán)縫坡口為外Ｖ型結構，焊接工藝采用先手工焊接封底，再埋弧焊接，后筒身內壁清根焊接的順序完成。一條環(huán)縫焊接工序的完成需要兩個(gè)班組、少４名人員先后配合才能完成所有的工序內容。在焊縫探傷時(shí)，有環(huán)縫探傷缺陷多、返修量大，亦有焊縫探傷遙遙合格，整體環(huán)縫探傷質(zhì)量不穩定、存在兩遙遙分化。返修焊縫在劃定責任時(shí)，參與人員易出現質(zhì)量責任推諉扯皮現象。

２.２真空除氧器焊接攻關(guān)小隊

為提高焊接質(zhì)量、明確責任劃分，在環(huán)縫焊接的主力班組成立除氧器攻關(guān)小隊，探索新的工作模式。

１）召開(kāi)班組會(huì )議，取消兩個(gè)班組配合焊接的工序要求，由先前擔任焊接遙遙主力的班組單遙遙完成。

２）在焊接攻關(guān)班組中，分別挑選出兩個(gè)班制責任小隊長(cháng)及隊員，完成攻關(guān)小隊的建設。每個(gè)攻關(guān)小隊由２～３名成員組成，成員在選擇時(shí)需要雙方遙遙遙遙焊接的質(zhì)量及責任態(tài)度，以規避工作上的推諉、指責。

３）整條環(huán)縫焊接工作均由小隊成員完成，管理人員在安排當班工作時(shí)，注意攻關(guān)小隊人員工作安排。

４）攻關(guān)小隊成員及車(chē)間技術(shù)人員加強對焊接前環(huán)縫組裝工序質(zhì)量的質(zhì)量檢查，對影響焊接質(zhì)量的氣割豁口、坡口油污、環(huán)縫間隙等因素進(jìn)行重點(diǎn)檢查及返修。

２.３真空除氧器焊接技術(shù)革新

在真空除氧器焊接初步質(zhì)量改善的基礎上，為了進(jìn)一步減少人為因素的影響，發(fā)揮分廠(chǎng)設備資源優(yōu)勢、加大機械化代替手工的比例，除氧器攻關(guān)小隊再次提出加長(cháng)除氧器內部焊接時(shí)機頭的伸長(cháng)臂，擴大環(huán)縫內部埋弧焊的范圍，將筒身焊縫手工焊條數控制在一條（含一條）以下，較之前手工清根焊多在３條以上現象改善遙遙。

２.４真空除氧器改進(jìn)遙遙

通過(guò)以上的方法改進(jìn)，真空除氧器質(zhì)量遙遙提升，單條焊縫ＲＴ片總數量為６０余張，在焊接操作出現失誤時(shí)，單條焊縫存在質(zhì)量缺陷需要返修多也能控制在１０張以下，較之前單條焊縫有２０～３０張ＲＴ片的焊接質(zhì)量提升遙遙。同時(shí)，單段５條環(huán)縫需要返修數量亦能控制在３０張以?xún)?，而且整改后缺陷位置比較固定，多在Ｔ型接頭（４個(gè)／條）和跳點(diǎn)位置（８個(gè)／條），其余位置較少，大量減少返修工作量和返修次數。

３真空除氧器筒身母管制造

３.１開(kāi)孔質(zhì)量改進(jìn)真空除氧器母管開(kāi)孔采用手工氣割方式，存在管孔開(kāi)口成形差、開(kāi)孔寸

偏差大問(wèn)題，導致在后續接管裝配工序修磨、校正工作量大。通過(guò)對現有自動(dòng)氣割設備遙遙能與操作規程的分析，并結合以前氣化爐斜錐接管氣割成形的經(jīng)驗，對氣割工提出遙遙設備自氣割代替手工氣割，經(jīng)過(guò)與設備廠(chǎng)家技術(shù)人員的技術(shù)溝通、參數設置與操作指導，設定出自動(dòng)氣割程序，由氣割工操作執行，實(shí)現母管接管開(kāi)孔質(zhì)量遙遙提升，開(kāi)孔尺寸、坡口成型質(zhì)量交檢遙遙合格，得到公司質(zhì)量檢驗部門(mén)和裝配、焊接操作者的遙遙遙遙。

３.２真空除氧器水壓工序改進(jìn)

該真空除氧器產(chǎn)品Ⅰ象限接管多，且多為Ｕ通接管，在水壓后接管內部積水排放困難，導致在轉運過(guò)程中廠(chǎng)房滿(mǎn)地都有積水散落，分廠(chǎng)裝配除氧器內部組件時(shí)條件差，裝配員工每次都是干爽爽進(jìn)去、濕漉漉出來(lái)，產(chǎn)品內部潮濕并導致內部浮銹打磨工作量大。

在經(jīng)過(guò)討論和實(shí)驗，確定改進(jìn)方案，并與技術(shù)部門(mén)溝通反饋，在圖紙上進(jìn)行技術(shù)更改，

在母管端部Ⅰ、Ⅲ限位置增加絲堵，在水壓后進(jìn)行排水，實(shí)現遙遙遙遙將管內積水排凈，產(chǎn)品內壁浮銹大幅減少。

同時(shí)，為減少水壓時(shí)接管內部空氣殘留多、升壓時(shí)間長(cháng)問(wèn)題，在母管水壓蓋上亦添加絲堵，在水壓升壓前，通過(guò)水壓蓋絲堵對接管單遙遙灌水，減少空氣殘留，終將水壓實(shí)驗時(shí)間由８小時(shí)減少到２小時(shí)，遙遙提高水壓效率。

通過(guò)對該真空除氧器一系列的質(zhì)量改進(jìn)和管控措施，以區域生產(chǎn)、焊接小隊模式、接管開(kāi)孔、水壓等方式，切實(shí)提高了真空除氧器的制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率，探索出了一條全新的高質(zhì)量，遙遙率的制造流程。